传统动力煤分选工艺设备选择

发布日期：2021-08-09 作者：点击：

在传统动力煤分选工艺中，一般采用13mm分级，但近年来随着煤炭市场形势以及井下开采条件的变化，仅采用13mm分级，筛下产品的质量越来越不能满足市场要求，因此降低分选下限，对动力煤进行深度分选已经成为各大煤炭集团面临的首要问题。

深度分选即对原煤进行深度分级，即筛分粒度由13mm减小至6mm或6mm以下，这不但能增加原煤入选量，而且可以提高煤炭产品质量，更加适应煤炭市场的变化。降低分选下限至6mm，首先面临筛分设备的选择问题。由于技术限制，采用13mm分级时，多采用香蕉筛，但这类型筛机在处理湿粘物料或筛分粒度为6mm时，处理能力和筛分效率并不高。随着选煤技术的发展，针对细粒煤筛分的设备越来越多，出现了弛张筛、高幅筛和交叉筛等高.效筛分设备。文章将从工作原理、技术特点、设备维护、设备价格等方面对弛张筛、高幅筛和交叉筛进行总结、归纳，为动力煤深度分选所需的关键筛分设备选择提供参考。

1 弛张筛

弛张筛是目前动力煤深度筛分工艺中应用较为普遍的设备，设备分为进口和进口组装两种类型，进口设备主要以天马集团的LIWELL弛张筛和奥地利宾得弛张筛为代表，进口组装的弛张筛主要是优格玛和奥瑞弛张筛。

1.1 工作原理

目前，LIWELL弛张筛大筛宽可以达到3000mm。结构如图1所示。主要由两个筛箱组成，弛张筛可变形筛面的一端安装在内侧筛框的横梁上，另一端则安装在外侧筛框的横梁上，偏心轴带动两个筛箱进行反向的直线往复运动，筛板则进行交替的拉紧和松驰运动，这种交替状态可使筛板上的物料做类似蹦床的运动，此时物料加速度可达50g，确保了待筛物料的松散及快速分离，防止了颗粒堵孔问题的出现。但由于弛张筛工作原理独特，很难实现双层筛分。

弛张筛

宾得弛张筛与普通圆振动筛的原理相同，筛面安装在浮动框架上，振动器产生的离心力使筛框产生振动，当筛面随着筛框振动时，还将产生一个附加的振动，此时聚氨酯筛面连续不断的做扩张、收缩运动，进而获得较高的加速度。宾得弛张筛可以实现双层筛分，目前宾得驰张筛大筛宽可达3000mm，其聚氨酯筛面可承受50g的重力加速度及每分钟800次的曲张。

优格玛、奥瑞弛张筛振动原理与一般直线振动筛的原理相同，共振系统由线性振动的固定筛框和浮动筛框组成，且二者产生相对运动，在这个过程中，弹性聚氨酯筛面以800次/min的频率做着扩张、收缩运动，高速的加速度有效地防止了筛孔堵塞现象，这类型弛张筛多采用香蕉筛机型，也可实现双层筛分，一般常用的筛宽为3600mm，大筛宽可达到4200mm。

1.2 技术特点

（1）LIWELL弛张筛入料上限为80mm，但由于筛机振幅较大，且筛网采用聚氨酯筛面，在入料时，大块煤易将筛面砸坏，故入料上限一般被控制在80mm以下。若入料粒度＞80mm，应采用两段筛分。优格玛、奥瑞弛张筛因其振动原理与LIWELL弛张筛不同，上层选用钢板，下层选用聚氨酯，实现了双层筛设计，其入料上限也可加大至150,甚至可以达到200mm。

（2）包头能源公司李家壕煤矿选煤厂采用LIWELL驰张筛进行6mm筛分时，处理能力为8～12t/（h·㎡），平均筛分效率＞85，并稳定在90左右。优格玛、奥瑞弛张筛在进行6mm分级时，筛分效率比LIWELL驰张筛稍低，处理能力在10～15t/（h·㎡）范围内。

（3）弛张筛受物料水分、粘度影响较大，当水分、粘度增加时，筛分效率随之降低。

（4）当处理能力为500t/h时，弛张筛功率为37kW。

1.3 设备维护

弛张筛的维护工作主要是更换筛板，更换周期一般为3～6个月。